1. ارزیابی و برنامه ریزی سیستم
- تجزیه و تحلیل گردش کار:
on تجزیه و تحلیل مفصلی از جریان مواد موجود در محیط تولید یا تدارکات انجام دهید. نقاط شروع (مانند مناطق ذخیره سازی مواد اولیه) ، پایان - نقاط (ذخیره نهایی محصول یا مناطق حمل و نقل) و ایستگاه های کاری متوسط یا فرآیندهای مربوط به کنترل مواد را مشخص کنید. به عنوان مثال ، در یک کارخانه تولید مبلمان ، تعیین کنید که چگونه پانل های چوبی از محلول به ایستگاه های برش ، مونتاژ و پایان می یابند.
the فرکانس و حجم حرکات مواد را نقشه برداری کنید. این اطلاعات در تعیین تعداد و ظرفیت AGV های مورد نیاز کمک می کند. اگر یک انبار از سفارشات حجم بالایی برخوردار باشد - در ساعات اوج ، ممکن است به AGV های بیشتری برای رسیدگی به افزایش بار کار نیاز داشته باشد.
- ارزیابی زیرساخت:
stry طرح تسهیلات موجود را برای شناسایی هرگونه محدودیت یا الزامات مربوط به عملکرد AGV بررسی کنید. شرایط کف را بررسی کنید ، زیرا AGV ها ممکن است به یک سطح نسبتاً صاف و حتی نیاز داشته باشند. در یک ساختمان کارخانه قدیمی ، برای اطمینان از حرکت مناسب AGV ، ممکن است کف نیاز به تعمیر یا اصلاح باشد.
struction زیرساخت های منبع تغذیه و ارتباطی را ارزیابی کنید. AGV به یک منبع تغذیه قابل اعتماد ، یا از طریق باتری هایی با ایستگاه های شارژ یا منبع تغذیه سیمی نیاز دارد. همچنین ، یک شبکه ارتباطی (مانند WI - FI ، اترنت یا یک سیستم بی سیم اختصاصی) برای ارسال و دریافت دستورات و به اشتراک گذاری داده ها با سیستم کنترل مرکزی ضروری است.
2. انتخاب انواع و فناوری های AGV
- بر اساس کاربرد:
○ برای حمل و نقل مواد بین نقاط ثابت در یک خط تولید ، یک نقاله ساده - مانند AGV (مانند یک واحد - AGV) که می تواند پالت یا ظروف را حمل کند ، ممکن است مناسب باشد. در یک مرکز تدارکات که به طیف گسترده ای از اندازه ها و شکل های بسته می پردازد ، یک لیفتراک انعطاف پذیر تر - نوع AGV می تواند انتخاب بهتری باشد. به عنوان مثال ، در یک انبار E - Commerce ، یک لیفتراک - AGV می تواند جعبه ها و پالت های با اندازه متفاوت را برای عملیات ذخیره سازی و بازیابی اداره کند.
intain ظرفیت بار - حمل AGV را در نظر بگیرید. اگر این سیستم نیاز به حمل قطعات ماشین آلات سنگین در یک کارخانه تولیدی داشته باشد ، یک AGV با ظرفیت حمل بار بالا (به عنوان مثال ، چندین تن) باید انتخاب شود.
- فناوری ناوبری:
stry یک سیستم ناوبری مناسب را بر اساس طرح و الزامات تسهیلات انتخاب کنید. در یک طرح استاتیک و چاه تعریف شده مانند یک کارخانه سنتی مونتاژ خودرو ، AGV های هدایت شده با سیم می توانند ناوبری دقیق و قابل اعتماد را فراهم کنند. در یک محیط پویاتر و انعطاف پذیر تر مانند یک مرکز تدارکات مدرن که ممکن است طرح آن را به طور مکرر تغییر دهد ، AGV های هدایت شده با لیزر یا بینایی - با ارائه سازگاری بیشتری مناسب تر هستند.
3. ادغام نرم افزار و کنترل سیستم
- نرم افزار کنترل مرکزی:
in یک سیستم نرم افزاری کنترل مرکزی را اجرا کنید که بتواند ناوگان AGV را مدیریت و نظارت کند. این نرم افزار باید بتواند بر اساس اولویت ، مکان و در دسترس بودن ، وظایف خود را به AGV های فردی اختصاص دهد. به عنوان مثال ، در یک محیط تولید ، نرم افزار کنترل می تواند یک AGV را برای انتقال دسته ای از قطعات به ایستگاه کاری که قرار است از بین برود ، هدایت کند.
software نرم افزار کنترل باید با سیستم اجرای تولید موجود (MES) یا سیستم مدیریت انبار (WMS) ارتباط برقرار کند. باید بتواند سفارشات و برنامه های تولید را از این سیستم ها دریافت کرده و آنها را با وضعیت حرکات مواد به روز کند. به عنوان مثال ، هنگامی که یک AGV یک پالت کالا را به یک مکان ذخیره سازی تحویل می دهد ، نرم افزار کنترل باید WMS را برای به روزرسانی سوابق موجودی به آن اطلاع دهد.
- رابط و سازگاری:
○ اطمینان حاصل کنید که نرم افزار کنترل AGV دارای رابط های لازم برای ارتباط با سایر تجهیزات و سیستم های موجود در تسهیلات است. این ممکن است شامل ادغام با کمربندهای نقاله ، سیستم های ذخیره سازی و بازیابی خودکار (AS/RS) و سایر دستگاه های انتقال مواد باشد. به عنوان مثال ، یک AGV ممکن است برای انتقال هموار بین حالت های حمل و نقل مختلف ، با یک سیستم نقاله ارتباط برقرار کند.
4. نصب و راه اندازی
- نصب فیزیکی:
AGV ها را مطابق دستورالعمل سازنده نصب کنید. این شامل تنظیم سیستم راهنمایی (در صورت کاربرد) ، مانند سیم کشی سیم برای AGV های هدایت شده یا نصب بازتاب دهنده های لیزر برای AGV های هدایت شده لیزر است. ایستگاه های شارژ را در مکان های استراتژیک قرار دهید تا اطمینان حاصل شود که AGV ها می توانند باتری های خود را در زمان بیکار شارژ کنند. در یک انبار بزرگ ، ایستگاه های شارژ می توانند در انتهای راهروها یا در یک منطقه شارژ مرکزی قرار بگیرند.
the مسیرهای AGV و مناطق عملیاتی را به وضوح علامت گذاری کنید تا از تداخل سایر تجهیزات و کارگران انسانی جلوگیری شود. از مارک های کف یا علائم استفاده کنید تا نشان دهید که AGV ها مجاز به کار هستند و در کجا باید به ترافیک دیگر تسلیم شوند.
- آزمایش و کالیبراسیون:
test آزمایش گسترده ای از AGV ها را انجام دهید تا اطمینان حاصل شود که آنها همانطور که انتظار می رود عمل کنند. دقت ناوبری آنها را آزمایش کنید ، قابلیت های حمل بار و ارتباط با سیستم کنترل را انجام دهید. به عنوان مثال ، Run Test اجرا می شود تا بررسی کند که آیا AGV می تواند مسیر برنامه ریزی شده خود را به طور دقیق دنبال کند و دقیقاً در مقصد مورد نظر متوقف شود.
sensors سنسورهای AGV مانند سنسورهای مجاورت برای جلوگیری از برخورد و سنسورهای تشخیص بار را کالیبره کنید. این کالیبراسیون ایمنی و عملکرد مناسب AGV ها را در محیط کار واقعی تضمین می کند.
5. آموزش و پشتیبانی
- آموزش اپراتور:
ers کارمندانی را که با سیستم AGV تعامل دارند آموزش دهید. این شامل اپراتورهایی است که ممکن است نیاز به نظارت بر عملکرد AGVS ، تکنسین هایی که AGV ها را حفظ و ترمیم می کنند ، و سرپرستان که روند کلی مواد را مدیریت می کنند. این آموزش باید عملیات اساسی ، عیب یابی و روشهای ایمنی را پوشش دهد. به عنوان مثال ، اپراتورها باید بدانند که چگونه یک AGV با یک مانع یا پیام خطا روبرو می شود.
pathins ارائه مطالب آموزشی مانند کتابچه راهنمای کاربر ، آموزش های آنلاین و دست - در جلسات آموزشی برای اطمینان از اینکه کارکنان به خوبی مجهز هستند - برای رسیدگی به سیستم AGV.
- پشتیبانی و نگهداری فنی:
a یک برنامه تعمیر و نگهداری و پشتیبانی برای سیستم AGV ایجاد کنید. این شامل داشتن سهام قطعات یدکی ، برنامه ای برای نگهداری روتین (مانند بررسی باتری و کالیبراسیون سنسور) و دسترسی به پشتیبانی فنی از تولید کننده AGV یا ارائه دهنده خدمات شخص ثالث است. در صورت بروز نقص ، یک تیم پاسخ سریع باید بتواند مشکل را تشخیص دهد و مشکل را برطرف کند تا به حداقل رساندن خرابی برسد.
